| 评分标准 | |||||||||
| 质量体系 | |||||||||
| 评分细则 | 评分标准 | ||||||||
| 检查方法/工厂准备 | 3 | 2 | 1 | 0 | |||||
| 1.0 | 工厂设备及工作环境 | ||||||||
| 1. 下列区域是否有足够的照明:生产区、调试区、成品区、检验区、包装区及装货区。 | 生产区域200Lx 仓库300Lx 包装区500-750Lx 修理区、巡检台、全检、样品 制图、钳工工作区750Lx | 工厂提供了不低于以下标准的照明： -300 lux (生产区、成品区及调试区) -750 lux (检验区） -150 lux (包装区、装货区） | 仅提供了不低于标准80%的照明： -240 lux (生产区、成品区及调试区) -600 lux (检验区） -120 lux (包装区、装货区） | 仅提供了标准50%~79%的照明，需要继续改进。 | 仅提供了不高于49%以下的照明，需要继续改进。 | ||||
| 2.生产区、成品区及包装区是否清洁有序？ | 清洁、物料分类/标识、作业指导书 | 清洁有序 | 有序但不清洁 | 某区域无序（任一区域） | 所有区域无序及肮脏 | ||||
| 3.检验区是否独立，并设有检验桌及良好的通风系统？ | 检验台、设备维保记录、校验表 | 工厂有独立的检验区，用于完成检验及记录，通风系统良好。 | 工厂有独立的检验区，但通风系统未达标准。 | 工厂有独立的检验区，但未有检验桌，通风系统也未达标准。 | 工厂有独立的或合适的检验区，未能提供检验桌，通风系统也未达标准。 | ||||
| 4.工厂是否能提供有害/变质物质检验及空气湿度控制程序并保存有经常性的检查记录（自测或第三方） | 程序文件、检验记录、现场 | 工厂已建立有害/变质物质检验及空气湿度控制程序，并保存有检验记录。 | 工厂未建立有害/变质物质检验及空气湿度控制程序，但有保留检验记录。 | 工厂仅进行了部份不规则的检验，保留了部份记录。 | 工厂未建立任何有害/变质物质检验及空气湿度控制程序，也未保留任何检验记录。 | ||||
| 5.审核过程中并未发现有可能造成产品污染的破损窗户或屋顶？ | 现场检查 | 窗户及屋顶均处于正常状态，未发现有任何造成产品污染的可能性。 | 发现有少量破损的窗户及/或在屋顶上发现可能会引起渗漏的小孔，存在较低的产品被污染风险。 | 发现有大量破损的窗户及/或在屋顶上发现可能会引起渗漏的小孔，但产品被污染的风险仍然较低。 | 破损窗户及/或屋顶所造成较高的产品被污染风险。 | ||||
| 6. 工厂是否设有金属检验设备？（如工厂不适用，得分记为N/A） | 现场检查 | 工厂设有金属检验设备。 |  |  | 工厂未设有金属检验设备。 | ||||
| 关键项 | 7. 工厂是否有执行严格的利器管理程序，以保证剪刀、小刀、刀片、玻璃及断针等不会混入产品中？ | 发放记录、用绳绑住现场使用的 | 工厂设有并严格执行了利器管理程序，以避免利器与产品混在一起。 目前有保留与利器管理程序相对应记录文件。 | 工厂已建立了文件化的利器管理程序，但未能提供完整的记录。 | 工厂已建立了文件化的利器管理程序，但未能提供相对应的记录。 | -未建立利器管理程序。 -未执行利器管理程序。 -无相关记录。 | |||
| 8.工厂是否有备用电力设备，如发电机？ | 现场检查 | 工厂有备用电力设备,并运行良好 |  | 工厂有备用电力设备,但运行状况并不佳 | 工厂并没有备用电力设备 | ||||
| 1.1 机器校准及保养 | 3 | 2 | 1 | 0 | |||||
| 1.工厂的机器设备是否适合生产该产品？ | 现场检查 | 是的,工厂的机器设备适合生产该产品 |  |  | 工厂的机器设备并不适合 | ||||
| 2. 工厂是否有定期清洁及维修机器设备的文件系统及程序？ | 设备管理制度、保养计划、保养维修记录、设备台账。 | 定期清洁及维修机器设备的文件系统及程序 所有的计划及活动都进行了记录 | 定期清洁及维修机器设备的文件系统及程序 但其计划及活动并没有进行记录 | 工厂并没有建立适合的定期清洁及维修机器设备的文件系统及程序 但所有的计划及活动都进行了记录 | 工厂并没有建立适合的定期清洁及维修机器设备的文件系统及程序 也没有保留任何的记录 | ||||
| 3. 工厂机器设备是否能保持清洁并运行良好？ | 设备设备点检卡；设备的状态（是否清洁、正常的设备要求无漏油、运作正常）； | 工厂机器设备十分清洁并且运行良好,无任何机油泄漏现象。 |  | 工厂机器设备比较陈旧且能发现机油渗漏的迹象 | 工厂机器设备未能保持清洁，且有明显机油泄漏现象。 | ||||
| 4. 最近一次的维护日期、校准日期及其有效期是否已在机器设备及生产工具上得到适当标识？ | 计量工具要求校验标签；其它的设备（生产线上使用的电压电流流测试）有内校记录。 | 工厂的机器、设备及工具都有适当标识，记录其最近一次的维护日期及校准日期。 工厂有对其进行定期的维护及校准。 | 工厂有对机器、设备及工具进行定期的维护及校准，但无适当标识 | 工厂的机器、设备及工具都有适当标识，记录其最近一次的维护日期及校准日期。 但未有对其进行定期的维护及校准。 | 工厂的机器、设备及工具未有对其进行定期的维护及校准，也未得到适当标识。 | ||||
| 5. 待修机器设备及生产工具是否已得到了适当标识以防止意外的使用？ | 待修、闲置有要求挂牌。 | 是的，待修机器设备及生产工具已得到了适当标识以防止意外的使用 | 某些待修机器、设备及工具未得到适当标识 | 所有待修机器、设备及工具都未得到适当标识 | |||||
| 6. 主要的生产工具是否得到了适当清洁有序的存放？存放架是否有适当标识？ | 模具车间、冲压车间整理模具存放架，整理模具台账，做模具编号。 | 工厂设有适当、清洁且有序的存放区来存放主要的生产工具 设有存放架，并有适当标识 | 工厂设有适当、清洁且有序的存放区来存放主要的生产工具,该存放区有对关键工具进行适当标识，但无存放架 | 工厂设有清洁有序的存放区来存放主要的生产工具，但无存放架，关键工具也未进行适当标识 | 工厂并没有为关键工具提供适当且有序的存放区 | ||||
| 7. 工厂是否对机器、工具、多余的零件及设备是否有清单交保存最新的库存记录？ | 设备台账、工具台账、仓库、设备备件台账。 | 是的，工厂可以提供机器、工具、多余的零件及设备清单及其最新的库存记录 |  | 工厂可以提供机器、工具、多余的零件及设备清单，但无最新的库存记录 | 工厂未能提供机器、工具、多余的零件及设备清单及其最新的库存记录 | ||||
| 8.工厂是否拥有一定技术水平的保养团队和设备可以执行必要的机器维修和校准的工作。 | 电工、维修工、内校员的资格证及培训考核 | 工厂有专业的维修队伍，且有适当的装备 |  | 工厂的维修队伍未能达到要求，缺乏专业性且装备不足. | 工厂并没有任何维修队伍 | ||||
| 2.0 | 质量管理体系 | 3 | 2 | 1 | 0 | ||||
| 1.工厂已建立了适合于其产品及工序的质量管理体系。 | 质控程序文件 | 工厂已建立了适合于其产品及工序的质量方针及程序，该方针及程序通俗易懂并在各部门得到了充分的沟通 |  | 工厂已建立了适合于其产品及工序的质量方针及程序，但内容难以理解且仅存放于办公室，未能在各部门得到充分沟通 | 工厂未建立任何质量方针及程序，或是其建立的方针及程序不适于工厂的具体情况 | ||||
| 2. 工人及管理人员都熟悉这些质量方针和目标。 | 质量方针和目标至一个人，抽问。保障质量目标实现的计划、保障措施。 | 所有工人及管理人员都知道并充分了解质量方针和程序 | 部分工人及管理人员并不知道并充分了解质量方针和程序 | 大部分工人及管理人员都不知道并充分了解质量方针和程序 | 所有工人及管理人员都不清楚质量方针和程序 | ||||
| 3.工厂已建立文件化的客户投诉处理系统及产品回收程序？ | 客户投诉、质量召回的程序文个件、记录 | 工厂已建立文件化的客户投诉处理系统及产品回收程序 | 工厂已设立系统化的客户投诉程序及产品召回计划，但并无任何记录显示其有被有效执行 | 工厂未设立系统化的客户投诉程序及产品召回计划 | |||||
| 关键项 | 4.工厂的质量部门是独立于生产部门的吗？ | 品质部的组织架构图 | 是的，工厂的质量部门是独立于生产部门的 |  |  | 工厂的质量部门并未独立于生产部 | |||
| 5. 生产管理人员会与质检部门一起就解决质量问题展开讨论。 | 质量例会及事故分析处理记录 | 生产管理人员会与质检门一起讨论质量相关的问题，并会制定解决方案 工厂可以提供相关记录证明其计划已得到有效执行 | 生产管理人员会与质检门一起讨论质量相关的问题，并会制定解决方案 但工厂未能提供相关记录证明其得到有效执行 | 工厂有召开讨论如何解决质量问题的会议，但未能制定成文的计划 | 生产部有QC部门从不会就质量问题展开讨论并共同努力去克服这些问题 | ||||
| 6.工厂已经建立了相关的系统或程序，用于控制可能对产品或人员造成不利影响的自然/物理/化学污染风险？ | 风险评估 | 工厂已经建立了相关的系统或程序，用于控制可能对产品或人员造成不利影响的自然/物理/化学污染风险，并能提供相关记录 | 工厂已经建立了相关的系统或程序，用于控制可能对产品或人员造成不利影响的自然/物理/化学污染风险，但未能提供相关记录 | 工厂可提供风险控制相关的记录，但未能建立相关的系统或程序，用于控制可能对产品或人员造成不利影响的自然/物理/化学污染风险 | 工厂未建立风险控制相关的系统或程序，也未能提供相关记录 | ||||
| 7.工厂已对风险化学品、原材料、生产过程中使用的设备及工具进行了风险评估。 | 风险评估 | 工厂已对风险化学品、原材料、生产过程中使用的设备及工具进行了风险评估,并能提供相关记录 |  | 工厂已对风险化学品、原材料、生产过程中使用的设备及工具进行了风险评估,但未能提供相关记录 | 工厂并未对生产过程中的风险进行评估，也未有相关记录 | ||||
| 3.0 | 来料控制（入库及存储） | 3 | 2 | 1 | 0 | ||||
| 1.已运行适当的先进先出（FIFO）原材料管理系统。 | 来料检验的程序文件、图纸、标准及检验记录 | 是的，已运行适当的先进先出（FIFO）原材料管理系统 来料控制程序中有提及FIFO系统 | FIFO系统有得到部分执行并保留记录，但并未能得到持续执行 |  | 工厂并未执行FIFO管理系统 | ||||
| 2. 工厂已建立了关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序。 | 先进先出制度，通用物料的进厂时间的标识。 | 工厂已建立了关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序，并有保留相关的检验记录 | 工厂已建立了关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序，但仅保留了不完整的检验记录 | 工厂已建立了关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序，但未保留任何检验记录 | 工厂未建立关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序 | ||||
| 3.对原料的进出数量进行了监控及记录。 | 检验作业指导书、检验记录 | 工厂对原料的进出数量进行了统计，并对其执行进行了有效监控及记录 | 工厂对原料的进出数量进行了监控，但未有完整的记录 | 工厂对原料的进出数量进行了统计，但未能对其执行进行了有效监控及记录 | 工厂未对原料的进出数量进行了监控 | ||||
| 4. 工厂已经对原料采购进行了规范说明？ | 计量工具、测试设备的台账、点检记录、校验卡、检测记录 | 工厂对原料采购进行了规范说明 |  |  | 工厂未对原料采购进行了规范说明 | ||||
| 5. 工厂已建立了文件化的程序并存有参考的样本，以保证购入的原材料符合规范？ | 图纸，物料标准，物料封样 | 工厂已建立了文件化的程序，并在检验过程中能提供相关文件及参考样本，以保证购入的原材料符合规范 | 工厂已建立了文件化的程序，并在检验过程中能提供相关文件以保证购入的原材料符合规范，但未能提供参考样本 | 工厂已建立了文件化的程序，以保证购入的原材料符合规范，但在检验过程中仅提供参考样本，并无任何的参考文件 | 工厂未建立文件化的程序，以保证购入的原材料符合规范 | ||||
| 6. 工厂已建立原料隔离的体系，以避免不合格品对合格品的意外污染？ | 不合格品的标识、隔离 rosh物料仓、rosh生产专用线 | 工厂已建立原料隔离的体系，以避免不合格品对合格品的意外污染 |  |  | 工厂未建立原料隔离的体系，以避免不合格品对合格品的意外污染 | ||||
| 7.工厂已经将合格品与不合格品进行了隔离，并对不合格的材料进行了标识以备更换/返工。 | 现场清晰名牌 | .工厂已经将合格品与不合格品进行了隔离，并对不合格的材料进行了标识以备更换/返工 | 工厂未能将所有的合格品与不合格品进行了隔离，但有对不合格的材料进行标识以备更换/返工 | 工厂未能将合格品与不合格品进行了隔离，但有对不合格的材料进行标识以备更换/返工 | 工厂未能将合格品与不合格品进行了隔离，也未对不合格的材料进行标识以备更换/返工 | ||||
| 8.工厂仓库照明充分，通风良好，环境卫生。 | 现场 | 足够的照明-大于150 Lux 清洁且通风良好 | 足够的照明-大于150 Lux 清洁且通风欠佳 | 清洁且通风良好 但照明不足-小于150 Lux | 工厂仓库照明不足，不够干净且通风较差 | ||||
| 9.原材料及各种零附件得到了适当的叠放、标识并离地放置。 | 仓库物料不能直接放地面，要求有标识。 | 原材料及各种零附件得到了适当的叠放、标识并离地放置 | 原材料及各种零附件均有进行适当标识并离地放置，但未有适当叠放 | 原材料及各种零附件均有进行适当标识，但均直接置于地上且未能适当叠放 | 原材料及各种零附件均未能适当叠放,无任何标识且直接置于地上 | ||||
| 关键项 | 10. 化学品及维修用品得到了适当的标识与存放，以避免污染其他原材料的风险。 | 1、所有化学容器必须有二次容器，下面有地台板。 2、贴有MSDS（化学元素表） 3、应急处理程序及电话 | 化学品及维修用品得到了适当的标识与存放 有独立的存放区 | 化学品及维修用品得到了适当的标识与存放 无独立的存放区 | 化学品及维修用品得到了适当存放 无标识 无独立的存放区 | 化学品及维修用品未得到适当的标识与存放 无独立的存放区 | |||
| 4.0 | 工序及生产的控制 | 3 | 2 | 1 | 0 | ||||
| 1.工厂是否有专门进行产品开发的车间？ | 现场 | 是的，工厂有专门进行产品开发的车间 产品开发人员都得到了完善的培训 文件化的产品开发记录及参考样本已得到了适当归档及存放 |  |  | 是的，工厂无专门进行产品开发的车间 产品开发人员未得到完善的培训 不完整或无文件化的产品开发记录及参考样本 | ||||
| 2. 工厂产品开发部门在产品设计开发的过程中是否有对产品的安全性能、评估方式、模具及样品进行研究？ | 有毒有害、ROSH标准的输入 | 工厂产品开发部门在产品设计开发的过程中有对产品的安全性能进行研究 工厂产品开发部门有对产品的样式及模具进行评估并保留了样本作为参考 上述活动都保留有记录 | 工厂产品开发部门在产品设计开发的过程中有对产品的安全性能进行研究 工厂产品开发部门有对产品的样式及模具进行了不完全的评估,并保留了样本作为参考,但参考样本并不完善 上述活动都保留有不完整的记录 | 工厂仅保留了模具及样品作为参考 工厂产品开发部门未在产品设计开发的过程中有对产品的安全性能进行研究 未保留任何相关记录 | 工厂产品开发部门未在产品设计开发的过程中对产品的安全性能进行研究 工厂产品开发部门未对产品的样式及模具进行评估并保留样本作为参考 无任何相关记录 | ||||
| 3. 产品开发（包括包装设计及测试）是否符合产业标准（ISTA）？ | 产品开发文件 | 是的，工厂产品开发部门在包装设计及测试方面符合产业标准及/或客户标准 | 是的，工厂产品开发部门仅以客户标准作为包装设计及测试的基础 |  | 是的，工厂产品开发部门在包装设计及测试方面均不符合产业标准及/或客户标准 | ||||
| 4.工厂的开发部是否对产品的装配时间进行了测试，并以客户利益为出发点开发更为简便的方案？ | 产品开发文件及评估 | 工厂的开发部对产品的装配时间进行了测试，并以客户利益为出发点开发更为简便的方案 | 工厂的开发部以客户利益为出发点开发更为简便的方案 并对产品的装配时间进行了测试 | 工厂的开发部对产品的装配时间进行了测试，但并没有以客户利益为出发点开发更为简便的方案 | 工厂的开发部并无对产品的装配时间进行了测试，也没有以客户利益为出发点开发更为简便的方案 | ||||
| 5. 工厂是否在产品生产的各个阶段都建立了文件化的生产程序？ | SOP 文件 | 是的，在产品生产的各个阶段都建立了文件化的生产程序 该程序都简单易懂，具有较强操作性 | 是的，在产品生产的各个阶段都建立了文件化的生产程序 但该程序较难懂，操作性也不强 |  | 工厂并无建立任何文件化的生产程序 | ||||
| 6. 工厂是否在产品生产的各个阶段都建立了文件化的质量检验程序？ | SOP 文件 | 是的，在产品生产的各个阶段都建立了文件化的质量检验程序 该程序都简单易懂，具有较强操作性 | 是的，在产品生产的各个阶段都建立了文件化的质量检验程序 但该程序较难懂，操作性也不强 |  | 工厂并无建立任何文件化的质量检验程序 | ||||
| 7. 工厂是否在投产前召开产前会议？ | 产前会记录，问题整改记录。 | 是的，工厂在投产前都会召开产前会议,并有保留记录 | 工厂在投产前都会召开产前会议,但记录不完善 |  | 工厂在投产前并未召开产前会议,也未保留记录 | ||||
| 8.生产及质量管理人员是否有参加产前会议？ | 产前会记录，问题整改记录。 | 生产及质量管理人员是否有参加产前会议 技术人员及业务人员也有参与 | 只有QC主管、生产人员和技术人员参加产前会议，业务人员并未参加 | 只有QC主管及生产人员参加产前会议 技术人员和业务人员均不参加 | 只有生产或质量人员参加会议 | ||||
| 关键项 | 9. 是否在产前会议上就决定性的质量及安全检查问题进行了审核、识别并对改进措施进行了记录。 | 制度/程序文件、记录 | 是的，在产前会议上就决定性的质量及安全检查问题进行了识别 在产前会议上就决定性的质量及安全检查问题进行了审核 识别、审核及改善措施均进行了记录 | 工厂对决定性的质量及安全检查问题进行了识别、审核并制定了改善措施，但记录不完善 | 工厂对决定性的质量及安全检查问题进行了识别、审核并进行了记录，但未制定改善计划 | 产前会议上没有就任何质量及安全检查问题进行识别或审核 | |||
| 10. 工厂是否在投产前先进行了试产？参照产品规范对产品质量进行了审核，并对改进措施进行了存档？ | 老化、各种形式测试的结果及整改依据 | 是的，工厂有进行试产 工厂参照产品规范及样本对产品进行检验 工厂在正式投产前都对试产的效果进行了讨论并做好了记录 | 工厂有进行试产 工厂参照产品规范及样本对产品进行检验 但并没有开会就试产效果进行讨论 | 工厂仅进行试产 工厂参照产品规范及样本对产品进行检验 工厂在正式投产前都对试产的效果进行了讨论并做好了记录 | 工厂没有进行试产，没有对产品进行质量审核、讨论，也无任何记录 | ||||
| 11.目前的生产质量是否可接受？（从车间抽检3到4个成品） | 现场 | 是的，受检的产品质量都很好，能达到要求 |  | 受检的产品存在较小的质量问题，需要改进 | 受检的产品质量不合格 | ||||
| 12. 目前的生产中是否运行了内部测试（提供测试结果复印件）？ | 相关测试文件 | 是的，有对目前的生产进行内部相关测试 测试结果也有跟相关部门进行沟通 测试结果有作为定期生产程序的参考文件保存 | 有对目前的生产进行内部相关测试 测试结果并没有跟相关部门进行沟通 结果保存方面仍需改善 | 有对目前的部分产品内部相关测试，但测试结果不完善或未保留任何记录 | 没有任何内部测试且未保留任何记录 | ||||
| 13. QC部门人员是否根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行了比较？ | 首件检验文件, 客样核对及存放在生产区域 | QC部门人员根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行了比较，首件检验的结果也有跟其管理人员及其他部门进行了沟通，生产进程中的检验都有保留结果 | QC部门人员根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行了比较 首件检验的结果有作记录，但结果未跟其管理人员及其他部门进行了沟通 | QC部门人员根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行了比较 首件检验的结果未作记录，也未跟其管理人员及其他部门进行了沟通 | QC部门人员并没有根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行比较 | ||||
| 14. 工厂是否有向工人提供足够的合格样品、首件样品、参照样品及作业指导书作为参照？ | 现场的合格样品、首件样品、参照样品及作业指导书 | 是的，工厂在生产的每个阶段都有向工人提供足够的合格样品、首件样品、参照样品及作业指导书作为参照 | 工厂在生产的每个阶段都有向工人提供足够的合格样品、首件样品、参照样品作为参照，但未提供任何作业指导书 | 工厂只有提供作业指导书,未提供足够的合格样品、首件样品、参照样品作为参照 | 工厂未向工人提供足够的合格样品、首件样品、参照样品及作业指导书作为参照 | ||||
| 15.工厂是否有利用不合格品来向相关人员讲述常见的产品缺陷？ | 不良产品分析 | 是的，工厂有利用不合格品来向相关人员讲述常见的产品缺陷 |  | 工厂只提供了不合格品作为参考，但对其缺陷未有任何成文的讲述 | 工厂并没有利用任何不良品及不合格品向相关人员讲述产品缺陷 | ||||
| 关键项 | 16. 如果产品质量未能达以要求时，质量控制部门是否可以要求停产？ | 现场查询 | 是的，产品质量未能达以要求时，质量控制部门可以要求停产 |  | 产品质量未能达以要求时，质量控制部门无权要求停产 | ||||
| 17. 质检人员是否在每个生产阶段都进行了在线检验？ | 现场人员 | 是的，工厂有进行在线检验，各阶段的检验结果也有记录下来 | 有进行在线检验，但记录的结果不完善 | 有进行在线检验，但未保存任何记录 | 未进行在线检验，也未保存任何记录 | ||||
| 18.工厂是否有进行统计过程控制？ | 生产区域有进行统计过程控制文件 | 是的，工厂在各生产区域有进行统计过程控制 | 工厂在大部分区域进行统计过程控制 | 工厂只在部分区域进行统计过程控制 | 工厂未进行统计过程控制 | ||||
| 19. 工厂的质检人员以AQL标准或产品标准对产品进行检验？ | AQL 标准及使用 | 是的，工厂的质检人员以AQL标准或高于客户产品标准对产品进行检验 | 工厂有执行客户制定的AQL标准 | 工厂采用的检验标准比客户要求低 | 没有执行任何的AQL标准、产业标准或客户标准，或采取了不适当的检验标准 | ||||
| 20.工厂对成品功能进行了全检？ | 全检的作业指导 | 是的，工厂对成品功能进行了全检 检验结果也有保存用于识别不合格品的比重 | 工厂仅对成品进行了正常的AQL功能检验 在结果保存方面仍需进行改善 | 工厂仅对成品进行了随机的功能检验 保存的记录不一致 | 工厂从来不进行功能检验，检验记录也不一致 | ||||
| 21. 工厂是否有运用改善措施及根本原因分析方法？（请提供样本） | 不良品改善计划及详情文件 | 工厂有运用改善计划 其问题根本原因及具体的改善措施都有记录，改善措施责任人、改善措施及完成期限都有明确规定 |  | 工厂有运用改善措施及根本原因分析方法，但未明确定义改善措施责任人、改善措施及完成期限，可能会影响到改善措施的有效进行 | 工厂并未运用改善措施及根本原因分析方法 | ||||
| 22.工厂是否建立保证包装正确性的作业指导书？ | 全检的作业指导 | 是的，工厂已建立保证包装正确性的作业指导书 |  | 工厂有建立指导方针，但未有明确定义 | 工厂未建立保证包装正确性的作业指导书 | ||||
| 23. 包装区是否有足够的空间保证包装工序的正常运行？包装区是否干净及有序？ | 作业指导书、包装清单。 | 是的，包装区有足够的空间保证包装工序的正常运行，包装区干净且有序 |  | 包装区有足够的空间保证包装工序的正常运行，但不够干净、有序 | 工厂包装区比较狭窄，且不够干净有序 | ||||
| 24. 成品箱是否保存于封锁区域，以避开阳光及雨水所造成的不良影响。 | 包装物料避免光照，需离地放，仓库需要有温度、湿度监测、 | 成品箱保存于封锁区域，成品未暴露于阳光及雨水下 | 成品箱保存于封锁区域，但成品有暴露于阳光及雨水下的可能性 | 成品箱保存区并未完全遮盖，但设有屋檐 | 成品区未保存于封锁区域，且暴露于阳光及雨水下 | ||||
| 25.工厂是否对出货的准时性进行了跟踪及记录？ | 出货准时性文件记录及分折 | 是的，工厂对出货的准时性进行了跟踪及记录 |  |  | 工厂未对出货的准时性进行了跟踪及记录 | ||||
| 4.1 供应商及分包商 | 3 | 2 | 1 | 0 | |||||
| 1. 工厂是否建立文件化的供应商评估程序？ | 供应商评估程序文件 | 是的，工厂已建立文件化的供应商评估程序，且留有相关记录 |  | 工厂已建立文件化的供应商评估程序，但未留有相关记录 | 工厂未建立文件化的供应商评估程序，也无相关记录 | ||||
| 2. 工厂是否对其供应商的可靠性（表现）进行了跟踪、评估及记录？ | 评估及记录 | 是的，工厂对其供应商的可靠性（表现）进行了跟踪、评估及记录 |  |  | 工厂未对其供应商的可靠性（表现）进行跟踪、评估及记录 | ||||
| 3. 工厂是否已建立了文件化的质量程序？工厂是否有对其分包商的产品质量及可靠性进行了评估及监控？ | 评估及监控文件及时间性 | 工厂已建立了文件化的质量程序,有对其分包商的产品质量及可靠性定期（至少1次/3月）评估及监控 | 工厂已建立了文件化的质量程序,有对其分包商的产品质量及可靠性定期（约1次/6月）评估及监控 | 工厂已建立了文件化的质量程序,有对其分包商的产品质量及可靠性定期（约1次/1年）评估及监控 | 工厂未建立文件化的质量程序,对其分包商的产品质量及可靠性定期评估及监控 | ||||
| 5.0 | 内部测试 | 3 | 2 | 1 | 0 | ||||
| 1. 工厂是否有有建立内部的测试部门？其使用的设备是否适当？ | 产品的测试包括：性能测试、老化测试、形式测试等 | 工厂有建立内部的测试部门 其使用的设备适当 测试结果比较完整 工厂对各种产品都有进行80%到100%的测试 | 工厂有建立内部的测试部门 其使用的设备适当 测试结果不够完整 工厂对各种产品都有进行60%到79%的测试 | 工厂有建立内部的测试部门 其使用的设备适当 测试结果不够完整 工厂对各种产品都有进行1%到59%的测试 | 工厂并未建立内部的测试部门 使用的设备不适当 未保留任何测试结果 | ||||
| 2.所有的测试仪器都进行了有效的校准？ | 校准文件 | 是的，所有的测试仪器都进行了有效的校准 |  | 部份测试仪器都进行了有效的校准 | 所有测试仪器都未进行有效的校准 | ||||
| 3.工厂可获得相关的行业标准测试手册作为测试依据？ | 现场张贴标准测试手册或指导书 | 是的，工厂可获得相关的行业标准测试手册作为测试依据. |  | 工厂只能获得部份行业标准测试手册作为测试依据. | 工厂没有任何行业标准测试手册作为测试依据. | ||||
| 4. 内部测试人员已得到了适当的培训来进行测试？ | 技术资质 | 是的，内部测试人员已得到了适当的培训来进行测试 | 只有部份内部测试人员得到了适当的培训 | 没有对任何内部测试人员进行培训 | |||||
| 6.0 | 最终产品检验 | 3 | 2 | 1 | 0 | ||||
| 1. 工厂质检人员是否有进行最终产品检验并保存相关记录？ | 最终产品检验，包含AQL标准 | 工厂有进行最终产品检验，所采取的AQL标准也比较合理， 检验记录比较完整，并由QC主管进行审批 | 工厂有进行最终产品检验，所采取的AQL标准也比较合理，检验报告有得到QC主管的审批，但检验报告上的信息不完善 | 工厂有进行最终产品检验，但未保留任何检验报告，仅提供了记录清单 | 工厂未进行最终产品检验，也未保留任何检验报告 | ||||
| 2.最终检验QC有没有客户签样或参考样品, 包装清单以及出货唛头作参考. | 检验指导书及标准 | 工厂有向质检人员提供含装箱单及运输标识的合格品或参考样本作为参考 | 工厂有向质检人员提供合格品或参考样本,但未有装箱单及运输标识 | 由于没有任何的标识在样品上，参考样本及合格样本都难以识别 | 工厂未向质检人员提供含装箱单及运输标识的合格品或参考样本作为参考 | ||||
| 关键项 | 3. 退货的产品在客户最终检验前有没有得到适当纠正。 | 退货处理方法及文件 | 在客户进行最终产品检验前，工厂会先纠正其不适当的最终产品检验，并有相关记录证明 |  | | 不当的检验并没有更正，也无任何记录证明会在客户进行最终产品检验前会作出更正 | |||
| 4.工厂有没有过程控制只有当客户同意的情况下才能出货。 | 客户出货通知书 |  |  | 工厂未保留任何客户出货通知文件或记录，工厂也出现过不遵照客户程序出货的例子 | |||||
| 7.0 | 人力资源及培训 | 3 | 2 | 1 | 0 | ||||
| 关键项 | 1. 工厂向所有的人员提供在职的培训、并进行了文件存档及系统维护，而且员工必须通过职前的技能测试后方能上岗。 | 年度培训计划、培训依据 | 工厂有文件化的培训程序及熟练工人岗前技能测试程序 工厂有对所有人员进行在职技能、知识及责任的培训 工人们工作都比较熟练且都对其岗位职责十分了解 | 工厂有文件化的培训程序及熟练工人岗前技能测试程序 工厂仅对部份人员进行在职技能、知识及责任的培训 工人们对其工作都有较充分的了解 | 工厂有文件化的培训程序及熟练工人岗前技能测试程序 工厂未对其人员进行在职技能、知识及责任的培训 工人们对其工作未有充分了解 | 工厂未建立文件化的培训程序及熟练工人岗前技能测试程序 工厂未对其人员进行在职技能、知识及责任的培训 工人们对其工作完全不了解 | |||
| 2. 工厂为电工、机械工程师、机械操作工、质量审核人员及测试人员提供了技能培训并保存了相关的培训记录。 | 年度培训计划、培训依据 | 工厂为电工、机械工程师、机械操作工、质量审核人员及测试人员提供了技能培训 受训人员在质量管理方面都有充分的了解，并有强烈的质量及安全意识 | 工厂为电工、机械工程师、机械操作工、质量审核人员及测试人员提供了技能培训，但没有定期培训 部分受训人员在质量管理方面有充分的了解 | 工厂仅为主管及管理人员提供技能培训，但没有定期培训 | 工厂没有安排任何的技能及质量管理培训 | ||||
| 3. 所有试用员工及正式员工的相关培训记录都进行了存档？ | 年度培训计划、培训依据 | 工厂对所有的培训计划、培训资料及评估结果都进行了归档 试用员工及正式员工的相关表现记录都有保存，并以培训计划为依据 | 工厂对所有的培训计划、培训资料及评估结果都进行了归档 试用员工及正式员工的相关表现记录都有保存，但并未以培训计划为依据 | 工厂并未对培训计划、培训资料及评估结果进行归档 但试用员工及正式员工的相关表现记录都有保存 | 工厂并未对培训计划、培训资料及评估结果进行归档 也未保存试用员工及正式员工的相关表现记录 | ||||
FCCA评分标准
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